Medir la velocidad de la barra permite conocer el rendimiento y la fatiga en el entrenamiento de fuerza sin pruebas máximas ni sensaciones. Vitruve convirtió ese principio en un encoder sin cables conectado a una aplicación móvil, diez veces más barato que los equipos de 2015. En el capítulo 84 de Toque de Ingenio, Óscar Repiso explica cómo pasaron de un prototipo de cartón y Arduino a un producto que usan clubes y universidades, y qué decisiones de fabricación, validación y negocio marcaron el camino.
Invitado: Óscar Repiso, presentado en el episodio como cofundador y CEO de Vitruve. Conversación publicada: 1 de septiembre de 2026. Episodio: 84. Duración: 1 h 18 min.
En este capítulo:
- Por qué la velocidad de la barra sustituye a la repetición máxima como medida del rendimiento.
- Cómo se fabricaron las primeras unidades con impresoras 3D y qué falló en la primera tirada.
- Qué cambia cuando el cliente deja de ser un aficionado y pasa a ser un club profesional.
La conversación se grabó en verano de 2026, tras una visita de Óscar a las instalaciones de i-mas, cuando Vitruve preparaba un producto para medir sprints y orientaba su catálogo hacia clubes.
Entrenamiento basado en velocidad: la ciencia detrás del producto
Óscar describe cómo se planificaba la fuerza sin tecnología: ojo clínico del entrenador y esfuerzo percibido del atleta. Según relata, mucha gente programa sus rutinas en porcentajes de un máximo que nunca ha intentado levantar.
La alternativa es el entrenamiento basado en velocidad, cuyos principales investigadores son españoles. Óscar cita a Juan José González Badillo, que observó en halterófilos que la velocidad con pesos submáximos anticipaba el récord del día. Después se comprobó una relación casi lineal entre velocidad y carga, y otra entre la pérdida de velocidad en la serie y la fatiga medida por lactato.
De esos dos principios deriva todo lo demás. Con una carga cómoda se puede saber si hoy se está un 10 % por debajo de ayer y ajustar el peso. Óscar aclara un límite: la linealidad es muy alta dentro del mismo individuo; entre personas se trabaja con medias poblacionales o con un perfil carga-velocidad propio. Para un futbolista, buscar la repetición máxima en sentadilla es, según Óscar, el levantamiento más lesivo del gimnasio para obtener un dato puntual.
Un prototipo de cartón y una impresora 3D compartida
En 2015 los encoders que medían esto costaban unos 3.000 euros e iban por cable a un ordenador. Óscar y su socio Iker, amigos desde la infancia, los conocieron a través de un divulgador que les convenció de que sin ese dato entrenaban a ciegas. Tenían 22 años.
Iker, ingeniero en electrónica y automática, construyó el primer encoder con una caja de cartón, un láser y un Arduino. Ya mostraba velocidades. La segunda versión sustituyó el disco casero por un encoder comercial y buscó una carcasa en la que las piezas encajaran.
Ahí descubrieron la impresión 3D. La universidad de Óscar tenía una única impresora, así que cada semana entregaba un pendrive al conserje y recogía la pieza por la tarde. La iteración era lentísima: las tapas no encajaban, el encoder no cabía. Mientras tanto, Óscar programaba una aplicación Android que mostraba las repeticiones en una gráfica. Pasaron meses así hasta que lo enseñaron en grupos de powerlifting y empezaron a pedirles unidades.
Fabricar en casa: moldes de silicona, impresoras y una cocina
El primer intento de producción fueron moldes de silicona caseros. Óscar cuenta que se construyó una cámara de vacío con una olla exprés y la bomba de una nevera. El acabado era liso, pero las piezas tenían paredes finas, salían con burbujas y no se habían diseñado para desmoldar. El método no sirvió para una serie.
Compraron entonces cinco o seis impresoras 3D baratas. Lijaban y pintaban cada pieza para que pareciera plástico inyectado y abrieron ventas en Instagram como Speed4Lifts, a 189 euros. Sin web ni tienda, recibieron más de 300 pedidos.
«El producto mínimo viable hoy tiene 10 veces más calidad que lo que tenía entonces».
Óscar Repiso, 32:53.
La primera oficina fue la casa de su abuela, con las impresoras funcionando día y noche en la cocina y amigos montando unidades en el salón. El muelle que retrae el cable salía de cintas métricas desmontadas. Aquel producto no se vendería hoy, reconoce Óscar, pero era diez veces más barato, sin cables y con móvil.
Este arranque muestra lo que permite el prototipado sin presupuesto: comprobar la demanda antes de invertir en utillaje. También su límite.
La primera tirada rompió el 20 %: rediseñar el eje y pasar a inyección
Ese límite apareció en la primera serie grande. Las primeras unidades no habían fallado, pero al multiplicar el volumen el eje interior donde se engancha el muelle empezó a partirse.
«Cuando hicimos la primera tirada de 200 y pico, 300, el 20 % rompió, partió el eje».
Óscar Repiso, 41:16.
La causa era el proceso: una pieza impresa capa sobre capa aguanta aplastamiento, pero no torsión. La segunda versión llevó el eje y la carcasa exterior a inyección, mientras el interior siguió en impresión 3D durante años porque se había diseñado sin criterios de molde. Añadieron una pantalla con botones a petición de los usuarios, y una empresa china les entregó las placas ya fabricadas.
Encontrar quien montara el producto fue otro obstáculo, porque ninguna línea de producción aceptaba volúmenes tan bajos: el primer año facturaron unos 40.000 euros y el segundo entre 80.000 y 90.000. El punto de inflexión llegó cuando una cadena de montaje aceptó dedicarles unas horas semanales; siguen con ella.
Para un equipo de diseño y desarrollo de producto, el caso ilustra dos decisiones: qué piezas críticas cambiar de proceso antes de escalar y cómo asegurar un socio de producción y ensamblaje desde volúmenes pequeños.
Validar los datos: perfil carga-velocidad, fatiga y placas de fuerza
En la entrevista Óscar hace una demostración. El dispositivo se fija al suelo, el cable se engancha a la barra y cada repetición devuelve la velocidad y un máximo estimado. Con 82 kilos y una primera repetición a 1,14 m/s, la aplicación calcula un máximo de 170 kilos.
El entrenador puede fijar una pérdida de velocidad admisible, por ejemplo un 10 % antes de un partido o un 25 % para estimular la hipertrofia, y la aplicación avisa al alcanzar ese umbral. También permite programar por rangos de velocidad, de modo que el peso del día se autorregula en el calentamiento.
La propuesta actual es un ecosistema donde el entrenador planifica, ejecuta y analiza sin cambiar de software, integrado con pulseras de sueño y recuperación. Según Óscar, esas bandas anticipan lo que uno puede hacer; el encoder muestra lo que realmente hace.
El salto vertical, medido con un cinturón, se ha calibrado en un laboratorio de ciencias del deporte frente a plataformas de fuerza de 15.000 a 20.000 euros, con una coincidencia del 97 o 98 %. El siguiente producto, unas puertas de tiempo con lidar para sprints y tiempo de reacción, sustituye cuatro fotocélulas por dos dispositivos.
Del aficionado al club: precio, software y distribuidores
Vitruve nació vendiendo a individuos por menos de 200 euros. Óscar explica que la empresa ha decidido orientarse al B2B puro, a clubes de cualquier deporte. No es un mercado masivo, así que necesita tickets más altos, y la subida de precio se concentra en el software recurrente.
El ejemplo de Stanford lo resume: 400 atletas con unos veinte dispositivos, uno por rack. Lo que se cobra son los datos y las integraciones.
La mayoría de grandes clientes ha llegado de forma orgánica. Otros han venido por distribuidores de material deportivo, que presentaron el producto al Real Madrid y explican que Japón sea el tercer país en ventas.
El episodio deja dos avisos de gestión. Sin pacto de socios, la salida de un tercer fundador obligó a una recompra cuando nadie cobraba. Y tras la ronda de finales de 2022, la prisa por contratar llevó a perder un tercio del dinero en un desarrollo que hubo que tirar.
Qué puede aprender otro equipo de desarrollo
El caso Vitruve deja aprendizajes para cualquier producto con sensor y aplicación:
- Apoyarse en ciencia publicada. El valor del encoder no está en inventar un principio, sino en hacer accesible una medida ya validada.
- Cambiar de proceso las piezas que fallan. Una tirada mayor revela fallos que no aparecen en diez unidades; el eje a inyección resolvió lo que la impresión no podía.
- Validar contra el patrón de referencia. Comparar el salto con plataformas de fuerza da un dato de exactitud defendible ante un club.
- Decidir a quién se vende antes de fijar el precio. El mismo hardware sostiene un modelo de consumo o uno B2B, pero el software y el canal cambian.
En el momento de la entrevista, Vitruve tiene como principal mercado Estados Unidos y prepara el lanzamiento de sus puertas de tiempo para sprints, cada vez más orientada a clubes y universidades.
En i-mas desarrollamos productos que combinan sensores, electrónica, mecánica y aplicación, y preparamos el salto de las primeras unidades a la fabricación en serie. Si tu proyecto necesita pasar del prototipo a la serie, cuéntanos tu proyecto.
Para seguir leyendo: cómo planificar el paso del prototipo a la fabricación.
Fuente del artículo: entrevista de Edgar Guerrero con Óscar Repiso en Toque de Ingenio. Los pasajes citados enlazan al minuto de la conversación. Las recomendaciones para otros proyectos son una síntesis editorial de i-mas.
