Fabricar carne vegetal con impresión 3D sirve para demostrar una textura, pero no para producir toneladas a un coste competitivo. Novameat empezó con un filete vegetal impreso que dio la vuelta al mundo y hoy fabrica proteína de guisante texturizada con maquinaria industrial. En el capítulo 74 de Toque de Ingenio, Giuseppe Scionti explica por qué la textura es el verdadero reto, cómo escaló el proceso hasta una tonelada y media por hora y qué decisiones de patente y modelo de negocio lo hicieron posible.
Invitado: Giuseppe Scionti, presentado en el episodio como CEO y fundador de Novameat. Conversación publicada: 24 de febrero de 2026. Episodio: 74. Duración: 1 h 25 min.
En este capítulo:
- Por qué el orden y la densidad de las fibras definen la textura de una proteína vegetal.
- Cómo se pasa de una impresora 3D de laboratorio a máquinas de la industria cárnica.
- Qué papel juegan la patente del proceso y el modelo B2B en el escalado.
La conversación se produce en un momento concreto del proyecto: Novameat ya había demostrado en su planta de Barcelona que podía producir a toneladas por hora y estaba probando el proceso en fábricas de otros países de Europa ese mismo mes.
Qué es la carne vegetal y por qué la textura es el reto
Giuseppe parte de una definición sencilla. Se trata de proteína que procede de fuentes distintas al músculo animal, como legumbres o fermentación, y que se trabaja para darle una textura que guste. Novameat utiliza normalmente proteína de guisante amarillo, que según relata ofrece buena digestibilidad y un balance adecuado de aminoácidos esenciales.
El reto tecnológico consiste en unir esa textura con la parte nutricional y con un coste de producción razonable. Según explica, hacer un prototipo en una impresora a pequeña escala es carísimo, y por eso el equipo tuvo que escalar hasta máquinas grandes con las que hoy están más contentos que con la impresora.
La empresa empezó por lo más difícil, un filete de vacuno, y después cambió de rumbo. Ahora fabrica una textura desilachada, tipo pulled, y una proteína granulada que se puede picar. Giuseppe cuenta que empresas cárnicas piden ese ingrediente, que es cien por cien vegetal, para mezclarlo con su carne picada y mejorar fibra, proteína y coste.
En catas ciegas con expertos en aromas y chefs, relata que una mezcla con un 20 % de su proteína vegetal fue preferida frente a la hamburguesa de vacuno más vendida en España. El dato corresponde al momento de la entrevista.
De la regeneración de tejidos a la impresión 3D de alimentos
Antes de fundar la empresa, Giuseppe trabajó diez años en bioingeniería y regeneración de órganos. Su grupo llegó a los primeros ensayos clínicos de piel, mucosa oral y córnea, y él se especializó en biomateriales, ingredientes naturales con los que construir tejidos.
En la UPC utilizó una bioimpresora que extruía filamentos de menos de un milímetro. Descubrió que la viscosidad de la biotinta permitía obtener filamentos densos y resistentes, y que podía orientar las fibras para reproducir la estructura del tejido que las células reconocían.
«El truco en la naturaleza para la textura es el orden de las fibras».
Giuseppe Scionti, 40:41.
Esa misma lógica, orden y densidad de fibras a escala micrométrica, era la que ningún chef podía controlar a mano. Giuseppe llevó la idea a cocineros de Barcelona y Girona y, entre 2016 y 2017, decidió imprimir el primer filete vegetal. Eligió ingredientes vegetales porque, según su razonamiento termodinámico, criar un animal para obtener proteína pierde mucha eficiencia respecto a texturizarla directamente.
Hacer algo bueno en lugar de imitar la carne
Edgar plantea una duda frecuente: por qué los productos vegetales imitan formatos cárnicos. Giuseppe distingue públicos. Hay quien dejó la carne por motivos éticos y echa de menos su textura, y hay quien busca familiaridad en el supermercado, como ocurre con las salchichas vegetales en Alemania.
Su posición es que la simulación pura es un error y que el objetivo debe ser un producto original que esté bueno. Por eso Novameat abandonó el filete y apostó por el desilachado, un formato que, en sus palabras, no ofende a nadie y funciona en un burrito, una hamburguesa o un estofado.
Como la empresa vende a otras empresas, el nombre y la forma final los decide el cliente. Novameat entrega una base neutra con muy poca grasa, y el sabor se añade en el marinado con especias naturales como romero y ajo. La versión estilo pollo se llama así por el especiado, no porque contenga nada de ave.
La grasa merece una mención técnica. Giuseppe explica que la estructura microscópica de sus fibras retiene el aceite y no lo pierde al cocinar, lo que evita recurrir a grasa de coco u otras soluciones que se deshacen en la sartén.
Escalar la producción: de la impresora a una tonelada por hora
Edgar recuerda que la impresión 3D de plásticos sigue siendo lenta y poco escalable frente a un molde de inyección. Giuseppe responde con un gráfico que le marcó: unidades frente a coste. Con pocas unidades gana la impresora; a partir de cierto volumen, siempre gana la máquina industrial.
Un inversor le hizo ver que convertir la impresora en un electrodoméstico exigiría levantar unos 300 millones y que él era mejor en tecnología y en B2B que en producto de consumo. Con financiación destinada a otro fin consiguió probar tres o cuatro máquinas industriales, y en dos días llegó el momento eureka.
La primera prueba a tres toneladas por hora acabó con la pared llena de comida, porque el cabezal se parecía a una boquilla de impresora. A 200 kilos por hora el resultado ya era bueno, y con un cabezal de mayor sección el material salía más lento y controlado.
En el momento de la entrevista, Novameat produce una tonelada y media por hora y por máquina de proteína granulada para mezclar con carne, y entre 300 y 500 kilos por hora de la versión desilachada. Las máquinas son económicas y la cinta transportadora, si va rápida, no necesita mucho más. Es un ejemplo de por qué el prototipado resuelve una pregunta distinta a la que resuelve la automatización de un proceso industrial.
Patentar el proceso, no la máquina
La patente fue la otra pieza decisiva. Giuseppe cuenta que dedicó tres meses en exclusiva a redactarla, entre junio y septiembre, con el dinero de la capitalización del paro: 3.000 euros para constituir la empresa y 8.000 para la patente.
«La patente es sobre el proceso, no sobre la máquina».
Giuseppe Scionti, 55:50.
Esa decisión permitió usar la misma patente para la impresora y para la máquina grande. Además, cambió de agencia cuando vio que la protección no iba por buen camino y pidió más horas de análisis de la literatura previa, hasta llamar a una investigadora en Finlandia para descartar un artículo que podía interferir.
Según relata, la patente ha sido atacada dos veces de forma anónima y no han tenido que tocar ni una palabra. Edgar contrasta esta historia con un error habitual: patentar demasiado pronto algo que el propio desarrollo del producto acaba cambiando.
Un modelo B2B: licencias, cofabricación y pruebas en fábricas ajenas
Novameat tiene 35 personas, ocho de ellas en investigación, y ha concentrado su alma en la parte B2B. Giuseppe compara esa cifra con empresas cárnicas de mil millones de ventas que tienen dos investigadores en proteína, y defiende que quien controla la tecnología innova más rápido que quien controla la distribución.
Para probar el proceso en otras fábricas, el equipo cargó la máquina y su cinta transportadora en una furgoneta, montó la línea, la hizo funcionar en dos días y la desmontó. En otros casos llevó sus bloques para que el cliente los pasara por sus trituradoras y los mezclara con carne.
Los acuerdos toman tres formas: licencia para la propia fábrica, licencia para sus clientes y cofabricación para clientes de Novameat en otros países. La planta de Barcelona se reserva para la versión premium y el canal de restauración, lanzada en los tres meses previos en España, Suiza y Holanda.
Sobre el mercado, Giuseppe reconoce el pinchazo tras el hype de la proteína cien por cien vegetal, pero sostiene que la tendencia a diversificar fuentes de proteína crece, empujada por el precio del vacuno y por las grandes empresas cárnicas.
Qué puede aprender otro equipo de desarrollo
El caso Novameat deja cuatro aprendizajes para proyectos que nacen en un laboratorio y aspiran a una fábrica:
- Separar la demostración del escalado. La impresora 3D sirvió para validar la textura y atraer inversores; producir toneladas exigió otra máquina y otro cabezal.
- Proteger el principio, no el equipo. Una patente sobre el proceso siguió siendo válida cuando cambió toda la maquinaria.
- Diseñar un ingrediente, no un plato. Una base neutra deja al cliente decidir formato, nombre y marinado, y abre mercados que un producto acabado cerraría.
- Pedir ayuda a los mejores. Chefs, agentes de patentes e investigadores respondieron a correos directos y, según Giuseppe, cada respuesta ahorra años.
En el momento de la entrevista, Novameat había recibido 25 millones de inversión, probaba su proceso en fábricas de varios países europeos y negociaba con grandes clientes de Italia, Holanda, Alemania y Francia. Giuseppe insiste en que, en alimentación, la reputación y la confianza pesan tanto como la tecnología.
En i-mas desarrollamos maquinaria y procesos a medida cuando la solución que necesita un fabricante no existe en el mercado. Si estás escalando un proceso que hoy solo funciona en el laboratorio, cuéntanos tu proyecto.
Para seguir leyendo: cómo planificar el paso del prototipo a la fabricación.
Fuente del artículo: entrevista de Edgar Guerrero con Giuseppe Scionti en Toque de Ingenio. Los pasajes citados enlazan al minuto de la conversación. Las recomendaciones para otros proyectos son una síntesis editorial de i-mas.
