Fabricar un implante a medida con impresión 3D exige convertir un TAC en un modelo del hueso, planificar la cirugía sobre ese modelo y producir guías e implantes que encajen en un paciente concreto. Tailor Surgery, spin-off del Hospital Parc Taulí de Sabadell, hace ese trabajo para fracturas complejas y prótesis ortopédicas. En el capítulo 60 de Toque de Ingenio, Joan Amat explica cómo funciona el proceso, qué cuesta frente a un implante estándar y qué exige la regulación de productos sanitarios a medida.
Invitado: Joan Amat, presentado en el episodio como CEO de Tailor Surgery. Conversación publicada: 9 de septiembre de 2025. Episodio: 60. Duración: 55 min.
En este capítulo:
- Cómo se pasa de un TAC a un plan quirúrgico con guías e implantes impresos en 3D.
- Qué cuesta un implante personalizado frente a uno estándar y quién lo aprueba en un hospital público.
- Qué licencias, certificaciones y trazabilidad exige fabricar productos sanitarios a medida.
La entrevista se grabó cuando la empresa llevaba unos tres años y medio de actividad, con una ronda de business angels cerrada en abril y la certificación ISO 13485 en curso. Ese momento permite ver las decisiones de proceso, coste y regulación antes de que la empresa salga de Cataluña.
Planificación quirúrgica 3D: quitar la improvisación del quirófano
Joan describe primero una cirugía tradicional. El paciente llega con un dolor, el cirujano pide un TAC y el día de la operación decide sobre la marcha qué talla de prótesis colocar. Según relata, a los cirujanos se les forma para improvisar.
Tailor Surgery se define como especialista en planificación quirúrgica 3D. A partir del TAC construye una imagen tridimensional de los huesos, propone un diagnóstico y un tratamiento, redacta las instrucciones paso a paso y fabrica las guías quirúrgicas y los implantes o prótesis a medida de ese paciente.
«La cirugía tradicional adapta los huesos al implante. Nosotros hacemos que los implantes se adapten a los huesos».
Joan Amat, 05:26.
El origen está en la tesis doctoral del doctor Fillat sobre la impresión 3D aplicada a la traumatología. Esa investigación dio lugar al laboratorio 3D del hospital y, cuando médicos de otros centros pidieron la tecnología, a la spin-off, creada a finales de 2021. Las pruebas con cadáveres y con pacientes se hicieron en el hospital antes de la transferencia tecnológica.
Del TAC al modelo del hueso: segmentación, protocolo y médico consultor
El TAC son cortes de la persona con piel, músculo y hueso. El primer paso, la segmentación, consiste en quedarse solo con el hueso y generar el modelo 3D. Hay programas sanitarios específicos para hacerlo, pero hace falta un ingeniero que sepa utilizarlos.
Ese ingeniero aplica el protocolo de la empresa a cada caso: plano de corte, dirección de los tornillos y comparación con una imagen simétrica del otro brazo o, si no está disponible, con un modelo estándar del hueso. Después, un médico consultor revisa la propuesta y la corrige cuando hace falta, por ejemplo si el paciente tiene osteoporosis.
Según Joan, no se inventa cada vez cómo hacer una cadera; los planes de corte y las direcciones de los tornillos están protocolizados. Por eso considera que el producto es escalable: se trata de contratar ingenieros y, con volumen, automatizar parte del proceso.
El cirujano recibe un estudio del paciente, unas instrucciones paso a paso que Joan compara con las de un mueble de montaje y que se cuelgan en el quirófano, las guías y los implantes. En cirugías de cadera, con mucha sangre y poca visibilidad, añaden un modelo anatómico para orientarse por el tacto. En las primeras intervenciones, la empresa acompaña al cirujano.
Guías quirúrgicas e implantes: el caso de un brazo mal consolidado
Joan muestra en la entrevista un radio y un cúbito cuya fractura se soldó torcida tras un implante estándar. La solución tradicional consiste en volver a cortar y colocar otro implante estándar, sin garantía de alineación.
La guía impresa encaja sobre el hueso deformado y marca dónde cortar y dónde taladrar. Los agujeros de los tornillos se hacen con el hueso todavía desalineado; al atornillar el implante a medida, el hueso queda en la posición planificada. Es el implante el que alinea.
El mismo principio se aplica a la columna. En una escoliosis los cirujanos fijan vértebras con tornillos que suelen colocarse a mano alzada. Tailor Surgery imprime guías que marcan la dirección exacta de cada taladro, mientras los tornillos siguen siendo estándar porque personalizarlos no aporta nada.
Joan explica que también fabrican guías para implantes estándar de otras marcas. Los grandes fabricantes saben hacerlas, pero su operativa está organizada para el producto estándar y pueden tardar hasta cuatro meses en entregar una guía. El conocimiento, insiste, está en la planificación previa.
Materiales y fabricación: poliamida, resina y titanio subcontratado
Las guías y los modelos se imprimen en poliamida o en resina, según el caso; los implantes, en titanio pulido. Tailor Surgery no tiene impresoras de titanio propias: genera el archivo 3D y subcontrata la fabricación a proveedores regulados para productos sanitarios.
Muchos de esos proveedores vienen del sector dental, pionero en implantes personalizados. Joan sitúa una impresora de titanio certificada en torno a medio millón de euros, a lo que se suman el mecanizado y las salas blancas. La precisión de la impresión, con alguna décima de desviación, es suficiente para la aplicación.
Subcontratar la fabricación regulada y quedarse con el diseño concentra la inversión en el conocimiento clínico y de ingeniería. Es una forma de separar lo que aporta valor de lo que puede comprarse como servicio, una decisión que también aparece en el prototipado de otros dispositivos.
Costes, plazos y quién aprueba el implante en un hospital público
Con el TAC recibido, la empresa entrega una primera propuesta en 48 horas al cirujano y al departamento de compras. Una vez aprobado el presupuesto, el estudio de detalle y la impresión tardan una o dos semanas, un plazo compatible con cirugías programadas.
Joan sitúa el precio de un implante de radio a medida en torno a un 30 % por encima de uno estándar. En un cotilo de cadera personalizado, la competencia puede vender a 25.000 euros y ellos lo hacen por menos de la mitad. Sigue siendo más caro que el estándar, y por eso algunas clínicas lo descartan. A los cirujanos que dicen no necesitarlo, Joan les responde con un símil de Fórmula 1.
«Puedes ser muy buen médico, pero necesitas planificar la cirugía».
Joan Amat, 22:23.
Las ventas están sobre todo en hospitales públicos, en casos justificados como revisiones de cadera. Decide el cirujano, que envía a compras una justificación de por qué no sirve el implante licitado. El hospital paga a 60 días de la operación, que puede llegar meses después del trabajo, y eso obliga a financiar la caja.
Edgar plantea por qué no está más extendido el procedimiento. Joan responde que la impresión 3D en titanio es poco conocida, que una cadera personalizada podía costar 25.000 euros frente a 5.000 y que muchas empresas exigen mucho tiempo del cirujano prescriptor, algo que Tailor Surgery resuelve con sus médicos consultores. En la privada, el freno suele ser que la mutua no cubra el sobrecoste.
Regulación, trazabilidad y crecimiento
La empresa tiene licencia de fabricante de productos sanitarios a medida, implantables y no implantables. En el momento de la entrevista se estaba certificando en la ISO 13485 de dispositivos médicos, que considera un sello de calidad para vender. Una persona se dedica a regulación: cualquier cambio o incidencia se registra, y hay que mantener la trazabilidad de cada tornillo por si un lote resulta defectuoso.
Joan cifra el crecimiento en cerca del 100 % anual y prevé cerrar 2025 con unos 400.000 o 500.000 euros de facturación, del orden de cien cirugías. La primera ronda la pusieron una veintena de cirujanos del entorno del fundador; en abril entraron business angels y prevé otra ronda para internacionalizar. Cita un mercado de unos 5.300 millones en 2032 y apunta a la automatización con inteligencia artificial para reducir costes.
Joan, ingeniero químico industrial procedente de la consultoría para banca, entró en la empresa por su amistad de infancia con el doctor Fillat. Su mayor lección profesional es no dar por hecho el dinero de un inversor hasta ver la transferencia en el banco.
Qué puede aprender otro equipo de desarrollo
El caso de Tailor Surgery deja cuatro aprendizajes para quien desarrolle un producto sanitario a medida:
- Protocolizar el diseño. Un procedimiento repetible para cada tipo de caso es lo que permite escalar sin depender de un experto por intervención.
- Poner el conocimiento clínico dentro del proceso. Un médico que revisa cada propuesta evita consumir el tiempo del cirujano que prescribe.
- Subcontratar la fabricación regulada. Un proveedor certificado sustituye una inversión de medio millón de euros y aporta experiencia sanitaria.
- Diseñar para el circuito de compra. Una propuesta en 48 horas con presupuesto facilita la aprobación de compras y la planificación del quirófano.
En el momento de la entrevista, Tailor Surgery vendía sobre todo en hospitales públicos de Cataluña, con el objetivo de consolidar España e internacionalizarse en la siguiente etapa.
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Para seguir leyendo: cómo se valida y regula la inteligencia artificial aplicada a la imagen médica.
Fuente del artículo: entrevista de Edgar Guerrero con Joan Amat en Toque de Ingenio. Los pasajes citados enlazan al minuto de la conversación. Las recomendaciones para otros proyectos son una síntesis editorial de i-mas.
