Las plantillas personalizadas dependen de tres pasos que tradicionalmente se hacen a mano: medir el pie, diseñar la corrección y fabricarla. Davol Feet ha sustituido el molde de yeso por un escáner 3D, un software de diseño por opciones y una fabricación en polipropileno sinterizado. En el capítulo 80 de Toque de Ingenio, David Avilés explica cómo se construye un producto sanitario a medida sin que el podólogo pierda el control del diagnóstico, con el debate entre barefoot y plantillas como contexto.
Invitado: David Avilés, presentado en el episodio como podólogo y especialista en biomecánica que forma parte de Davol Feet. Conversación publicada: 9 de junio de 2026. Episodio: 80. Duración: 1 h 28 min.
En este capítulo:
- Por qué una plantilla debe corregir solo donde el cuerpo lo necesita.
- Qué aporta el escaneado 3D del pie frente al molde de yeso y la espuma fenólica.
- Cómo se diseña, se fabrica y se vende una plantilla a medida con este sistema.
La conversación se grabó en las instalaciones de i-mas a principios de junio, unos ocho meses después de que Davol Feet empezara a vender su sistema. David llevó el escaneado impreso de un pie y varias plantillas fabricadas, lo que permite seguir el proceso con ejemplos reales.
Biomecánica del pie: tratar el origen y no solo el síntoma
David describe el pie como el conductor de una cadena que llega a la rodilla, la cadera y la espalda. Según explica, una pisada abierta o un aplanamiento pueden manifestarse como sobrecarga lumbar, y por eso su valoración mira hacia arriba.
En su opinión, la mala fama de las plantillas procede de una práctica antigua: plantilla para todo, rígida y sin un diagnóstico preciso. Frente a ese modelo defiende la plantilla funcional, que limita el movimiento solo donde el cuerpo necesita esa limitación y compensa donde necesita compensación.
Sobre el barefoot, David reconoce que caminar descalzo es una buena estimulación neurorreceptiva y lo recomienda en casa. Su límite aparece cuando existe un desequilibrio que el cuerpo no puede revertir por sí mismo. En esos casos, relata, la plantilla es la forma de llevar el tratamiento a diario sin depender del especialista.
Este planteamiento explica la exigencia que trasladó al producto. Una corrección de más grosor del necesario puede bloquear el tobillo y anular el efecto buscado. La precisión era una condición clínica.
Del molde de yeso al escáner 3D: qué fallaba en el sistema manual
Hasta ahora, cuenta David, el podólogo tomaba la forma del pie con un yeso, una espuma fenólica que se pisa o un cojín de huella. Después adaptaba la plantilla con máquinas de vacío y pulidos a mano, o la derivaba a un taller.
Ese proceso tenía, según él, cuatro limitaciones. Una plantilla hecha a mano nunca se reproduce igual cuando el paciente necesita repetirla. El acabado depende del nivel de cada profesional. La corrección no alcanza la precisión deseada. Y los materiales fatigan, se deforman o no admiten pequeñas modificaciones.
Antes de desarrollar un sistema propio, el equipo probó soluciones que ya existían. David relata que las plantillas no se adaptaban bien al pie y que los materiales no se podían retocar o se rompían. También apunta que la normativa tiende a que el podólogo firme el diagnóstico y derive la fabricación a laboratorios.
De ahí nace el objetivo que David resume: que el diagnóstico del especialista siga prevaleciendo y que medida, diseño y fabricación respondan exactamente a lo pedido, sin aproximaciones.
Medir el pie: escaneado 3D en descarga y posición neutra
El proceso empieza igual que siempre: historia clínica y exploración en camilla, de pie, caminando o corriendo según la actividad del paciente. David insiste en que el diagnóstico del podólogo sigue siendo crucial.
Con el diagnóstico hecho, se escanea el pie completo en descarga. El profesional lo coloca en posición neutra, con fémur y tibia alineados y el pie a 90 grados, y obtiene un archivo STL con todas las curvaturas: metatarsos, dedos y puente. El software comprueba que el pie está bien neutralizado antes de permitir el diseño.
Medir en descarga tuvo un coste. David explica que dedicaron dos años de desarrollo clínico a que la plantilla incorpore la expansión del pie en carga. Así unieron la adaptación fiel del puente y la realidad de la pisada. El sistema admite también escanear una espuma o un molde, aunque entonces reinterpreta la parte dorsal.
La elección del escáner fue igual de exigente. Probaron varios equipos, incluido el LiDAR del móvil, y descartaron los que solo captaban la planta o rellenaban huecos con inteligencia artificial. El escáner de su pack captura el pie completo y mantiene, según David, una precisión de 0,1 milímetros hasta la fabricación.
«Si no tenemos esa precisión y no buscamos ese éxito clínico, ¿qué te diferencia a ti del resto?».
David Avilés, 68:56.
Diseñar sin ser ingeniero: un software de opciones, no de dibujo
Edgar plantea la objeción evidente: el podólogo no sabe diseñar en 3D. La respuesta fue un software en el que el profesional marca opciones y el sistema dibuja: altura de talón, grado de corrección, descargas, material. Lo único que se dibuja a mano es el ancho, para adaptarlo al calzado o hipercorregir el talón.
Según David, el diseño se organiza en cuatro o cinco pantallas y ofrece más de 500 variables del lenguaje podológico. Cada cambio se ve al momento sobre el pie virtual, en un 3D real. Cuando el profesional está conforme, pulsa validar y fabricar.
«Hemos hecho que sea algo intuitivo, fácil y que no tengas que ser ingeniero para hacer un diseño».
David Avilés, 48:26.
La inteligencia artificial es una ayuda opcional. A partir de un cuestionario clínico propone un tratamiento, apoyado en la base de casos volcada por el equipo, pero el podólogo puede ignorarla y trabajar con su propio método.
Este enfoque conecta con el diseño de experiencia de usuario en productos técnicos: la herramienta habla el idioma del profesional y esconde la complejidad del modelado.
Fabricar un producto sanitario a medida: polipropileno y trazabilidad
La plantilla se fabrica por sinterizado en polipropileno. David señala que la mayoría del sector imprime en PA12 y que el polipropileno es más elástico, admite pulido y puede calentarse si el podólogo quiere hacer una corrección. Los grosores habituales van de 1 a 2 milímetros y pueden llegar a 4.
Sobre esa base se integran las geometrías que antes se añadían con pulidos posteriores, como las descargas en el talón para talalgias o fascitis. Después se combina con una parte blanda para deportistas o pacientes que necesitan que no se mueva. Existe también una versión corta para zapatos estrechos o de tacón.
Cada plantilla lleva un código, viaja en un sobre y se fabrica en las instalaciones de la empresa, con trazabilidad en la aplicación. Llega a la clínica en unos cinco días con el ancho y el largo adaptados; como mucho, el podólogo recorta el largo.
Aquí está el ahorro que David cuantifica: una o dos horas de trabajo por plantilla que antes se dedicaban a adaptar, lijar y probar, además del material y del posible error. Es un ejemplo de cómo el prototipado y la fabricación aditiva transforman un proceso artesanal cuando la medida es fiable.
Un modelo pensado para que la clínica pruebe
En el momento de la entrevista, el pack de escáner, software y servicio cuesta 2.500 euros en un pago único, fraccionable, sin suscripción mensual. El único pago recurrente es la fabricación de cada plantilla. David explica que si en un mes la clínica no queda convencida, devuelven el importe salvo el reacondicionado del escáner.
Al paciente, la plantilla le cuesta entre 150 y 450 euros según la clínica, con una media que David sitúa entre 250 y 300. Empezaron a vender en octubre del año anterior, tras dos años de desarrollo, y en junio trabajaban con cuatro clínicas además de las suyas. Reconoce que el ritmo es más lento de lo esperado por la resistencia al cambio del sector.
La financiación combinó fondos propios, un préstamo bancario para la maquinaria, una ayuda de 9.000 euros y una colaboración con los ingenieros, que asumieron parte del desarrollo a cambio de un margen sobre las ventas. Un banco rechazó el proyecto por innovador y sin recorrido.
De la experiencia extrae tres consejos: contrastar que el mercado compra, fijar un tope económico y rodearse de gente con conocimiento que reme en la misma línea. Entre sus errores cita confiar ciegamente, en un ámbito que no dominaba, sin contrastar opciones de desarrollo.
Qué puede aprender otro equipo de desarrollo
El caso Davol Feet deja cuatro aprendizajes para quien desarrolla un producto a medida con base clínica o técnica:
- Fijar la precisión que exige el uso. El escáner se eligió por su fidelidad clínica, aunque el software pudiera funcionar con otros.
- Traducir el modelado al lenguaje del usuario. El profesional marca opciones que entiende y el sistema resuelve la geometría.
- Elegir el material por el proceso completo. El polipropileno se escogió por elasticidad y retoque posterior, no solo por ser imprimible.
- Diseñar la entrada del cliente. Un pago único, sin suscripción y con devolución reduce el riesgo de probar en un sector conservador.
En el momento de la entrevista, Davol Feet ofrece su sistema a clínicas de podología de España, Andorra y Portugal. Los precios, plazos y cifras de este artículo corresponden a lo explicado en junio de 2026.
En i-mas desarrollamos productos que unen medida, software, materiales y fabricación. Si tu proyecto necesita convertir una medida en un producto a medida fabricable con precisión, cuéntanos tu proyecto.
Para seguir leyendo: cómo se desarrolla un dispositivo médico con electrónica.
Fuente del artículo: entrevista de Edgar Guerrero con David Avilés en Toque de Ingenio. Los pasajes citados enlazan al minuto de la conversación. Las recomendaciones para otros proyectos son una síntesis editorial de i-mas.
