Desarrollar un producto electrónico va mucho más allá de hacer una placa que funcione en el laboratorio. Las decisiones que se toman durante las fases iniciales del diseño impactan directamente en los costes de producción, en los plazos de entrega y en la viabilidad de escalar el producto una vez validado.
Es habitual que muchos equipos, especialmente startups o empresas sin experiencia previa en hardware, caigan en errores que a simple vista parecen menores, pero que a medio plazo acaban generando sobrecostes, rediseños o incluso la necesidad de rehacer por completo el sistema.
En este artículo analizamos los cinco errores más frecuentes en el desarrollo electrónico y cómo evitarlos desde el enfoque de un diseño orientado a industrialización.
Seleccionar componentes sin analizar disponibilidad y precio en volumen
En las fases tempranas de diseño, es habitual que los ingenieros seleccionen componentes basándose únicamente en su funcionalidad técnica, disponibilidad inmediata o experiencia previa. Sin embargo, una decisión poco informada en esta etapa puede tener consecuencias importantes cuando se avanza hacia las etapas de prototipado, preproducción o fabricación en volumen.
Por ejemplo, es común elegir un microcontrolador o un sensor con buenas prestaciones, pero que tiene una disponibilidad limitada o un precio elevado fuera de los canales de prototipado. Si durante la fase de industrialización ese componente se vuelve difícil de conseguir o aumenta drásticamente su precio, el equipo se ve obligado a rediseñar la placa, generando costes y retrasos innecesarios.
Además, algunos componentes utilizados habitualmente en entornos de laboratorio (como módulos con encapsulado no estándar o productos de nicho) no cuentan con versiones industriales ni están homologados para producción en serie.
Para evitar estos problemas, es fundamental integrar desde el inicio un análisis de la cadena de suministro, contemplando:
- Disponibilidad real en distribuidores globales (no solo muestras de desarrollo)
- Ciclo de vida del componente (EOL, NRND, etc.)
- Alternativas funcionales o de footprint
- Coste en diferentes volúmenes
Esta visión a medio y largo plazo permite tomar decisiones más sostenibles que no comprometan el diseño futuro del producto.
No aplicar criterios de diseño orientado a fabricación (DFM)
Un diseño electrónico puede funcionar perfectamente en un entorno de validación y, sin embargo, presentar serios problemas en la fase de producción. Este desajuste se da cuando no se aplican criterios de diseño orientado a fabricación (DFM, por sus siglas en inglés).
Entre los errores más frecuentes se encuentran:
- Pistas demasiado finas para la capacidad de corriente
- Pads con separación mínima que provocan puentes de soldadura
- Conectores mal orientados o poco accesibles
- Formatos de placa difíciles de ensamblar en línea automática
- Distribución de componentes que impide realizar inspección óptica
Todo esto genera sobrecostes derivados de procesos manuales, mayor tasa de rechazo, necesidad de retrabajo o tiempos de montaje más largos.
El diseño debe contemplar desde el principio las limitaciones y capacidades del proceso de producción. Esto implica conocer cómo se va a montar la placa (soldadura por ola, refusión, montaje manual), qué tolerancias se manejan, cómo se va a inspeccionar, y si existen requerimientos específicos para limpieza, encapsulado o tropicalización.
Incluir estos criterios en la fase de diseño no solo reduce costes, sino que aumenta la fiabilidad del producto y acorta los plazos de fabricación.
Diseñar hardware y firmware de forma independiente
Cuando el diseño electrónico implica microcontroladores, comunicaciones inalámbricas o sensores inteligentes, es esencial que el desarrollo de hardware y firmware se realicen de forma coordinada. No hacerlo es uno de los errores que más complica y encarece el proceso.
Algunos ejemplos típicos de problemas derivados de este enfoque aislado:
- Asignación incorrecta de pines sin considerar necesidades futuras del firmware
- Ausencia de señales de debug, UART o interfaces de actualización
- Fallos de alimentación por no definir adecuadamente los modos de bajo consumo
- Imposibilidad de actualizar el firmware en campo por falta de bootloader o interfaces
El firmware debe estar presente en el diseño desde el principio: definir cómo arranca el sistema, cómo se actualiza, qué eventos debe gestionar y cómo se recupera ante errores. Esto permite prever elementos clave como watchdogs, GPIOs libres para debug, gestión de interrupciones y validación de estados críticos.
Una arquitectura bien planteada reduce la cantidad de errores funcionales, acelera el desarrollo de software y evita modificaciones costosas en fases avanzadas.
No definir la estrategia de test desde la fase de esquemático
Un diseño electrónico que no contempla desde el inicio cómo se va a verificar en producción está condenado a presentar costes innecesarios y menor control de calidad.
Este error se manifiesta cuando no se incluyen:
- Pads accesibles para test eléctrico
- Interfaces de comunicación para test funcional (UART, I2C, SPI)
- Pines para programación in-circuit
- Señales de estado que permitan comprobar funcionamiento sin firmware
La validación en fábrica, ya sea manual o automatizada, debe ser rápida, fiable y repetir resultados. Si el diseño no prevé esto, se necesitan soluciones improvisadas (como sondas manuales, jigs complejos o test destructivos) que incrementan los costes de producción, el tiempo por unidad y los errores en campo.
El diseño para test (Design for Testability, DFT) permite definir estrategias eficientes desde la fase de esquemático. Estas estrategias deben ser coherentes con el firmware, el entorno de montaje y las herramientas de test previstas.
Desarrollar sin visión de producto completo ni planificación de escalado
En muchas ocasiones, el desarrollo electrónico se realiza de forma aislada, sin tener en cuenta cómo se integrará el resto del producto: mecánica, software, empaquetado, certificaciones, montaje y mantenimiento.
Esto se traduce en decisiones técnicas que encajan bien en laboratorio, pero que son problemáticas al pasar a producción o comercialización. Por ejemplo:
- Conectores que no encajan con la carcasa
- Componentes que no cumplen con normativas CE/FCC
- Esquemas de alimentación ineficientes para baterías
- Productos difíciles de ensamblar o reparar
Un diseño con visión parcial puede llevar a múltiples iteraciones, problemas en certificación, errores de compatibilidad o necesidades de rediseño costosas.
Por eso es clave integrar desde el principio una visión global del producto: cómo se fabrica, cómo se monta, cómo se prueba, cómo se actualiza y cómo se mantiene. Esta visión debe guiar cada decisión técnica del desarrollo electrónico.
Los errores descritos no suelen detectarse en laboratorio, sino en las fases en las que el producto ya debería estar funcionando en manos del cliente. Es ahí donde cada fallo técnico tiene un coste multiplicado por el número de unidades, los tiempos de entrega y la imagen de marca.
Un diseño electrónico bien planteado no solo es funcional, sino también viable, replicable, testable y escalable. Prever estos aspectos desde el inicio no es un lujo, es una necesidad.
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